Concevons ensemble

Nous concevons des solutions dans les domaines mécaniques, électroniques et logiciels, en utilisant des technologies de pointe.

Nous sommes en mesure d’offrir, dans le domaine de la conception électronique, une grande flexibilité pour de nombreuses exigences de production. Nous pouvons même nous occuper de la préparation totale des produits jusqu’à ce qu’ils soient prêts pour être vendus dans le monde entier.

Le client devient un partenaire : nous concevons et nous fabriquons le produit ensemble, en totale synergie.

Nous créons des solutions sur mesure

Selmo peut réaliser un produit complet, depuis la conception électronique jusqu’à la production en série, en passant par la construction des coques thermoplastiques. Chaque produit est personnalisable à 100%, aussi bien pour la partie électronique que pour les pièces thermoplastiques, qui sont conçues et réalisées avec des systèmes de moulage par injection. Selon les spécifications demandées par le client, nous avons la possibilité d’offrir différents types de finitions de surface grâce à une large gamme de peintures, chromages et graphismes.

Produits conformes au marquage CE

Après la phase de conception électronique et de production, nous proposons la pré-conformité réglementaire des produits : dans nos laboratoires, des tests documentés de sécurité électrique et de compatibilité électromagnétique (CEM) sont effectués. Nous accompagnons également les clients lors des étapes ultérieures de la certification CE auprès des organismes accrédités.

Selmo fabrique des produits certifiés NF Electricité et NF Performance

Certains de nos essais

Les tests qui suivent sont considérés comme étant des tests de « pré-conformité », c’est-à-dire qu’ils permettent au service R&D d’effectuer la meilleure conception électronique possible, mais aussi d’obtenir des produits prêts à passer les tests effectués par des laboratoires habilités à délivrer des certifications.

Aussi, bien que le laboratoire de Selmo ne délivre pas de certifications sur les produits, les tests effectués en interne sont d’une grande fiabilité.

Si le client le demande, les produits qui réussissent les tests internes peuvent passer à l’étape suivante de la certification. Grâce à une longue collaboration avec les laboratoires de certification les plus importants, Selmo est toujours en mesure d’offrir au client soutien et conseil.

Test R&D

COMPATIBILITÉ ÉLECTROMAGNÉTIQUE

ÉTALONNAGE DE LA CHAMBRE BICLIMATIQUE

Essais en ligne de fabrication

AOI

ICT

SONDES MOBILES

INSPECTION PAR RAYONS X

Essais R&D et contrôle statistique du produit fini

TEST RUN-IN & BURN-IN

RIGIDITÉ DIÉLECTRIQUE

IP

IK

TIRAGE DE CABLE

REACH e RoHS

COMPATIBILITÉ ÉLECTROMAGNÉTIQUE – EMC

EN 61000

Les interférences électromagnétiques produites par les équipements et les systèmes peuvent représenter un danger pour la santé humaine et pour l’environnement ; c’est pourquoi de nombreux pays ont rendu obligatoire la réalisation de tests de compatibilité électromagnétique (CEM), afin que les produits électriques et électroniques puissent être commercialisés en toute sécurité.

Les tests EMC consistent à vérifier le bon fonctionnement du produit testé en le soumettant à des perturbations provenant du réseau d’alimentation électrique (immunité conduite) et de l’environnement (immunité rayonnée) et à vérifier les perturbations introduites par le même produit dans le réseau électrique (émissions conduites) ou émises dans l’environnement (émissions rayonnées). Les objectifs principaux : évaluer la réponse du produit à des perturbations externes ; vérifier que les valeurs des perturbations émises dans l’environnement ou dans le réseau soient en dessous des seuils prescrits dans les normes de référence.

Selmo propose entre autres les tests suivants :

Émissions

Émissions conduites
Harmoniques présents dans le réseau
Flicker (fluctuations de tension)
Click (perturbations intermittentes)

Immunité

Immunité aux impulsions transitoires rapides (en salves)
Immunité aux surtensions
Immunité aux décharges électrostatiques

Les tests suivants peuvent être effectués avec l’aide de Selmo, par un laboratoire de test certifiant :

Émissions rayonnées
Perturbations radioélectriques
Immunité irradiée
Immunité conduite
Immunité aux champs magnétiques à la fréquence du réseau
Immunité aux creux de tension

ÉTALONNAGE DE LA CHAMBRE BICLIMATIQUE

CALIBRATION DANS UNE CHAMBRE BICLIMATIQUE

Selmo a la particularité d’être équipé de deux chambres climatiques outillées et informatisées dans le but de mesurer chaque valeur en phase de production. Cela nous permet d’atteindre rapidement et efficacement les objectifs spécifiques de performance du produit, qui sont fixés conformément aux normes.

AOI

AUTOMATED OPTICAL INSPECTION

L’Inspection Optique Automatisée suit le processus d’assemblage SMT des cartes, afin de vérifier la totale absence de défauts de montage ou de soudure. L’AOI offre un avantage considérable en termes de rentabilité, car il permet d’anticiper des défauts qui pourraient affecter le bon fonctionnement de la carte assemblée.

L’inspection optique automatisée fonctionne grâce à une caméra à très haute définition qui effectue des relevés d’images. Un système d’éclairage annulaire émet des séquences de flashs de longueurs d’onde différentes, capables d’atteindre tous les points de la carte électrique inspectée. Les images capturées sont ensuite comparées avec celles présentes dans notre librairie, ou, dans le cas d’une AOI séquentielle, avec celles précédemment relevées. Si des défauts sont repérés dans la carte inspectée grâce à l’Inspection Optique Automatique, un opérateur spécialisé analyse le rapport d’erreur. Le cas échéant, il répare la panne, c’est-à-dire qu’il signale le problème au service production, au service qualité, et éventuellement au service conception, tous ces services étant internes à notre entreprise. De cette façon, le temps et le coût de résolution de la panne sont sensiblement réduits.

ICT

EN CIRCUIT TEST

Pour les tests en circuit fermé, nous utilisons un ICT spécifique, qui sert à détecter les erreurs apparues en phase de production, comme les composants manquants ou de valeur incorrecte, les circuits courts ou ouverts, les polarités inversées, etc. Le test est effectué en utilisant la technique éprouvée du Lit à Clous, qui vérifie la mise en contact des composants (ou fixture). On le réinterprète ensuite avec un logiciel d’analyse de circuit visant à optimiser les résultats et à assurer un contrôle fin des composants.

SONDES MOBILES

Si vous avez besoin d’un test paramétrique en un minimum de temps, nous pouvons également utiliser un système de sondes mobiles, grâce à notre machine Flying Probe qui nous permet de traiter rapidement plusieurs cartes en parallèle. Cela nous permet de réaliser des screenings efficaces et à des prix vraiment compétitifs, même sur des petites séries de productions ou d’échantillons.

INSPECTION PAR RAYONS X

L’avantage des rayons X est de pouvoir réaliser une inspection non destructive grâce à l’émission d’un rayonnement électromagnétique à haute fréquence constitué de photons. Les rayons X peuvent détecter les défauts des joints de soudure, des ponts ou des courts-circuits, des vides dans la soudure et des défauts de positionnement des composants. Les joints de soudure qui sont cachés par certains dispositifs de montage en surface, tels que les matrices de grille à billes (BGA) ne peuvent pas être inspectés par les méthodes de vérification traditionnelles. En revanche, l’inspection par rayons X peut pénétrer toutes les couches du circuit imprimé et des composants et vérifier tous les joints de soudure. En utilisant le contrôle de qualité par rayons X, vous pouvez vous assurer que vos produits ont la meilleure qualité.

TEST RUN-IN & BURN-IN

Les tests RUN-IN et BURN-IN sont des tests sur la qualité et la durée de vie du produit. Ils sont effectués avec les chambres climatiques présentes en laboratoire. Les chambres climatiques sont des appareils qui permettent de simuler des conditions particulières de température et d’humidité. Elles sont utilisées pour tester les effets de conditions environnementales spécifiques sur les composants ou sur les produits assemblés.

Les produits assemblés sont connectés à une tension d’alimentation et à une charge de base. Ils subissent des variations de température cycliques pour tester leur fiabilité.
Lors des tests RUN-IN, les paramètres de température et d’humidité utilisés permettent de recréer les conditions d’utilisation normale du produit.
Le test BURN-IN simule la détérioration d’un produit dans le temps.
Lors des tests, les produits sont soumis à des conditions de fonctionnement extrêmes pour accélérer le processus de détérioration et identifier rapidement les criticités des produits et des composants.
Ces tests sont effectués pour appuyer les processus de Recherche et Développement, ou pour vérifier la conformité des spécifications de construction en phase de production, à travers des échantillonnages réalisés pour des analyses statistiques.

RIGIDITÉ DIÉLECTRIQUE

EN 60204 EN 60335

Un test de rigidité diélectrique est un test effectué sur des produits traversés par un courant électrique pour déterminer l’efficacité de leur isolation. Le test peut être effectué entre des points isolés l’un de l’autre, d’une partie ou de parties sous tension et la terre. Le test est un moyen de certifier la capacité d’un appareil à fonctionner en toute sécurité avec les données de la plaque signalétique.

La contrainte à laquelle sont soumis les isolants au cours de cet test est obtenue en appliquant une tension élevée (dont la valeur est fixée par la norme sur la base de la tension nominale de l’appareil à tester) entre les conducteurs de réseau et les parties qui, lorsqu’elles sont en fonctionnement, ne sont pas sous tension et peuvent entrer en contact avec l’opérateur. Ce test exige qu’une tension élevée reste appliquée pendant le temps défini par la norme. Pour réussir le test, la norme exige que lors de l’application de la tension élevée, aucune surtension ne se produise et que le courant ne dépasse pas les valeurs fixées. Le test de rigidité diélectrique peut être effectué en tant que test d’usine sur de nouveaux équipements. Il peut aussi être effectué sur des équipements déjà en service comme test de maintenance.

IP

Vérification du degré de protection IP des enveloppes selon les normes EN 60529 et EN 20653

Le code IP (International Protection) est une convention définie par la norme CEI EN 60529 (« Degrés de protection procurés par les enveloppes ») afin de déterminer le degré de protection des enveloppes des appareils électriques et électroniques contre l’intrusion d’agents extérieurs de nature solide ou liquide.

Le test consiste à asperger d’eau les produits, qui sont recouverts d’une enveloppe en plastique, à l’aide d’un tuyau en forme d’arc qui fait osciller la direction du jet d’eau. A la fin du test, un test de rigidité diélectrique est effectué. Ensuite, l’enveloppe plastique est ouverte afin de vérifier que l’humidité ayant pu s’introduire n’affecte pas la sécurité d’utilisation de l’appareil. Tous les thermostats atteignent le degré de protection IPX4.

IK

EN 62262

La norme CEI EN 62262 (CEI 70-4) décrit une méthode de classification des degrés de protection des enveloppes d’équipements électriques contre les impacts mécaniques externes, c’est-à-dire l’effet d’une énergie mécanique impactant l’extérieur de l’enveloppe. En fonction de l’énergie d’impact que l’enveloppe peut absorber sans exposer l’utilisateur à des dangers, un degré de protection IK est attribué à l’appareil testé. Le test consiste à provoquer une série d’impacts en fournissant le degré d’énergie prescrit par la réglementation. À la fin de le test, il est vérifié que les parties sous tension ne sont pas accessibles, que le degré IP est maintenu et qu’elles sont en sécurité.

TIRAGE DE CABLE

EN 60335 – 1: 25.15

Les appareils munis d’un câble d’alimentation et les appareils prévus pour être en permanence connectés au secteur avec un câble flexible doivent avoir des attaches de câble. Le dispositif de fixation du câble doit protéger les conducteurs contre les efforts de traction et de torsion sur les bornes et protéger l’isolation des conducteurs contre l’abrasion. Des tests de tirage et de torsion du câble sont ensuite effectués pour vérifier que les produits restent opérationnels, intacts et sûrs.

REACH e RoHS

Le règlement (CE) nº 1907/2006, appelé REACH, est une législation cadre pour l’enregistrement, l’évaluation et l’autorisation des substances chimiques. Il vise à assurer un niveau plus élevé de protection de la santé humaine et de l’environnement, tout en cherchant à maintenir et à renforcer la compétitivité et les capacités d’innovation de l’industrie chimique européenne.

REACH permet d’obtenir des informations plus complètes sur :

les propriétés dangereuses des produits manipulés
les risques liés à l’exposition
les mesures de sécurité à appliquer.

Conformément à l’article 1, le règlement couvre la fabrication, l’importation, la mise sur le marché et l’utilisation de toutes les substances chimiques en tant que telles et en tant que composants de mélanges ou d’autres produits.

REACH établit le principe selon lequel une industrie est responsable de la gestion des risques des substances chimiques. Elle est tenue de mettre à disposition des informations sur la sécurité des substances qu’elle produit, qu’elle utilise ou qu’elle met sur le marché.

La directive RoHS est la norme 2002/95/CE (communément appelée RoHS en anglais :

Restriction of Hazardous Substances Directive) adoptée en février 2003 par l’Union Européenne. Cette législation impose des restrictions à l’utilisation de certaines substances dangereuses dans la conception électronique et dans la construction de différents types d’équipements électriques et électroniques.

Elle est étroitement liée à la directive sur la mise au rebut des équipements électriques et électroniques (ou DEEE ou DEEE, « Waste of electric and electronic equipment ») 2002/96/CE, qui réglemente l’accumulation, le recyclage et la valorisation des équipements électriques. Pour vérifier la conformité du produit, on utilise un appareil qui fournit des données sur la présence et la concentration de substances dangereuses dans le produit. Celles-ci ne doivent pas dépasser les seuils fixés par la norme de référence.